Çekme Sistemi ve Kanban

• Yalın akış düşüncesinde aşırı üretimi durdurmak ve bunu sağlayan bir çekme planlama sistemi uygulamak hayati önem taşımaktadır.​

• Fazla üretim, diğer kayıplara da neden olduğu için en önemli israf kabul edilir.​

• Çekme sisteminin arkasındaki teori, önceki sürecinin kendinden sonraki sürecin ihtiyaç duyduğu parçayı, ihtiyaç miktarı kadar üretmesidir. ​

• Son operasyon siparişi çekmek için, kendinden önceki operasyondan trafik ışığına benzer bir sistem gibi sinyal göndererek (kanban kartı açarak) ürün ister. ​

• Sistemin temel özelliği, bir operasyonun kendinden önceki operasyonları görebilmesidir.​

Bir çekme sisteminde, ​

• Her bir proses aşaması, yalnızca başka bir işlem veya nihai müşteri talep ettiğinde bir parça malzeme, hizmet veya bilgi üretir.​

• Çekme işleminin başlaması müşteri siparişi ile olur.​

• Sistemde normalde, nerede stok tutacağınıza ve nerede buffer bırakacağınıza karar vermeniz gerekir.​

Kanban ​Japoncada ​Görsel Kart​ anlamına gelen bir kelimedir.​

• Kanban, üretim süreçlerinde malzeme akışını kontrol etmek ve yönetmek için kullanılan bir yöntemdir.​

• Japonca'da görsel kart veya görsel sinyal anlamına gelen Kanban, Toyota Üretim Sistemi'nde ortaya çıkmıştır ve Yalın Üretim felsefesinin önemli bir bileşenidir.​

• Kanban, her bölümün önceden doldurduğu bir form aracılığı ile önceki bölümden belirli sayıda parça talep etmesi esasına dayanan ve bir havuz gibi çalışan sipariş yönetim sistemidir..​

• Kanban sistemi, üretim hattında veya stok alanlarında malzeme akışının kontrol edilmesini sağlar. ​

• Temel prensip, her bir üretim adımının veya stok alanının, ihtiyaç duyduğu malzeme miktarının bir sınırını belirlemektir. ​

• Bu sınır, Kanban kartları veya görsel işaretlerle temsil edilir.​

• Kanban sistemi, üretim süreçlerinin verimliliğini artırır, stok seviyelerini optimize eder, teslimat süreçlerini hızlandırır ve iş akışının düzenlenmesine yardımcı olur.​

• Ayrıca, işçilerin ve ekiplerin sorumluluk almasını teşvik eden görsel bir yönetim sistemidir.​

• İşlem gören malzeme (arastok) miktarını kontrol altına almak ve azaltmak​

• Stok alan ihtiyacını azaltmak​

• Planlama etkinliğini artırmak​

• Operasyonlar ve makinalar arasında eş zamanlı ve doğru akış sağlamak​

• Hataları azaltmak​

• Uygulaması kolaydır​

• Görünürlük ve izlenebilirlik sağlar​

• Üretim kontrolü için gerekli iş gücünden tasarruf sağlar​

• Sorumlulukların paylaşılmasını sağlar​

• Disiplin sağlar​

• Sistematik olarak işler ve izlemesi basittir​

• Pratiktir ve sonraki  ihtiyaçlara ait bilgiler her zaman görülür​

• Yatırım gerektirmez ve sürekli gelişim için imkan sağlar​

• Arastok kontrolü için etkili bir araçtır​

1. İhtiyaç Belirleme​

• İş istasyonları veya stok alanları, ihtiyaç duydukları malzeme miktarını belirler. ​

• Bu miktar, işin süresi veya stok seviyesine göre belirlenebilir.​

2. Kanban Kartları​

• Her iş istasyonu veya stok alanı için bir Kanban Kartı oluşturulur. ​

• Bu kartlar, malzeme talebini ve miktarını gösterir. ​

• İş istasyonu veya stok alanının ihtiyaç duyduğu malzeme miktarı azaldığında, Kanban Kartı kullanılır.​

3. Malzeme Talebi​

• İş istasyonları veya stok alanları, ihtiyaç duydukları malzeme miktarına ulaştıklarında Kanban Kartını kullanarak taleplerini iletirler. ​

• Kanban Kartı, bir önceki iş istasyonuna veya malzeme kaynağına gönderilir.​

• 3. Malzeme Üretimi ve Temini​

• Kanban Kartı alan iş istasyonu veya malzeme kaynağı, talep edilen malzemeyi üretir veya temin eder. ​

• Üretim veya tedarik işlemi gerçekleştikten sonra Kanban Kartı, malzemenin eklendiği veya sevk edildiği iş istasyonuna veya stok alanına geri gönderilir.​